對任何企業(yè)來說，產(chǎn)業(yè)鏈的重要性毋庸置疑。但到底是選擇專業(yè)分工，還是垂直整合，是不同時代企業(yè)都要面臨的一道艱難“選擇題”。

上個世紀初，通用通過垂直整合策略，成為全球汽車業(yè)的霸主。但過去30年里，專業(yè)分工成為主流。很多公司專注于自己的核心業(yè)務(wù)，其他的一切都外包供應(yīng)商解決。鋼鐵制造商出售了采礦業(yè)務(wù)，汽車制造商也剝離了零部件廠商。

如今，情況似乎有了新的轉(zhuǎn)變，垂直整合又重新抬頭。蘋果系統(tǒng)自己開發(fā)、芯片自己開發(fā)，甚至商店都自己開，只是把少量零部件和組裝環(huán)節(jié)，由供應(yīng)商負責（但也有非常嚴格的把控）；特斯拉則是既向上游擴張，組建自己的電池工廠，同時向下游布局，采用直營模式越過傳統(tǒng)經(jīng)銷商；比亞迪更是將垂直整合進行到底，在整車制造、動力電池、模具研發(fā)、車型開發(fā)等方面都有涉足。

這一趨勢在汽車行業(yè)進一步蔓延開來。近日，大眾集團舉辦了一場“電池日”發(fā)布會，向外界展示了自己未來十年的電池戰(zhàn)略和技術(shù)版圖。根據(jù)大眾集團的計劃，到2030年要在歐洲要建設(shè)6家電池工廠，總產(chǎn)能達到240Gwh，超過2020年中國鋰電池出貨量（143GWh）。

其實，早在2018年8月，大眾集團就表示，可能在歐洲建立自己的電池工廠，并針對下一代固態(tài)電池技術(shù)進行開發(fā)，理由是他們不希望過于依賴當前的電池供應(yīng)商。

自造電池成趨勢？

在新能源汽車發(fā)展的初期，特斯拉和比亞迪都不約而同地選擇了垂直整合，更多的是出于無奈。新能源汽車作為新事物，當時的供應(yīng)商也沒有合適的配套零部件，只能選擇“自給自足”。

電池方面，特斯拉最初由松下代工，但隨后計劃在2022年，自己生產(chǎn)100GWh動力電池，2030年產(chǎn)能達到3TWh，不包括向合作伙伴松下、LG、寧德時代采購部分，電池將在德國柏林生產(chǎn)。比亞迪最初就是從電池領(lǐng)域起家，后來跨界才開始造車。

近來，不少廠家開始加入這個隊列。在國外，除了大眾汽車，通用汽車、戴姆勒寶馬等，開始自建電池工廠。其中，2019年12月，通用汽車宣布將與LG化學大規(guī)模生產(chǎn)電芯，雙方投入23億美元組建一家全新的合資企業(yè)，分別持股50%。

此前的2018年初，戴姆勒就明確提出要投資超過10億歐元，建立一個全球動力電池生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)。到目前為止，戴姆勒已經(jīng)規(guī)劃了9大電池工廠。

在國內(nèi)，新能源汽車起步更早，所以這種趨勢也很明顯。長城、吉利、北汽、傳祺，都希望覆蓋從電池研發(fā)、生產(chǎn)到處理以及循環(huán)利用的整個工藝鏈。

據(jù)了解，吉利多年前就開始布局電池板塊。2018年9月，吉利投資80億元在湖北武漢建設(shè)了動力電池基地。2021年3月，吉利科技與贛州市簽署合作協(xié)議，計劃在建設(shè)年產(chǎn)42Gwh的動力電池項目，總投資達300億元。

長城則在2012 年，就在內(nèi)部組建了電池項目組，2018年蜂巢能源從長城汽車集團剝離，開始獨立運營。目前，蜂巢能源常州金壇三期6GWh、四川遂寧20GWh、浙江湖州20GWh等新項目陸續(xù)開工建設(shè)。

自建電池工廠，除了資金，更重要的還是技術(shù)。目前主機廠商大都采取兩種方式：一種是通過研發(fā)或購買電池技術(shù)專利，它們一般向電池供應(yīng)商采購電芯，PACK電池包則由自己生產(chǎn)；另一種則是，與第三方電池廠成立合資公司，比如寧德時代與一汽、廣汽、吉利、上汽、東風等多家車企成立合資公司，大眾中國入股國軒高科、奔馳入股孚能科技等。

眾多參與者的入局，也加速了電池技術(shù)的進步和差異化。目前，行業(yè)內(nèi)最受關(guān)注的是特斯拉的電池。2020年9月，在“電池日”活動上，馬斯克發(fā)布了全新的車載電池產(chǎn)品。據(jù)特斯拉官方介紹，這顆電池較之舊款產(chǎn)品，單體能量提升了5倍，輸出功率提升了6倍，續(xù)航能力提升了16%。

不過，國內(nèi)廠商也并未坐以待斃，試圖以安全技術(shù)搶占消費者心智。2020年6月，比亞迪發(fā)布刀片電池，并首度進行了針刺實驗，并提出將“自燃”從字典中抹去。這引發(fā)了長期隱藏在動力電池領(lǐng)域的明爭暗斗，寧德時代與比亞迪展開了隔空互懟。

隨后，國內(nèi)電池廠商也紛紛開始打“安全”牌。東風嵐圖發(fā)布“三不”（不冒煙、不起火、不爆炸）電池。廣汽埃安推出了“彈匣”電池系統(tǒng)。據(jù)官方介紹，廣汽首次實現(xiàn)了三元鋰電池整包針刺不起火，攻克了公認的行業(yè)難題，重新定義三元鋰電池安全標準。

對于主機廠商是否要自造電池，業(yè)界有不同的看法。乘聯(lián)會秘書長崔東樹是堅定的支持派。在《大眾動力日》一文中，他始終認為整車企業(yè)自造電池是趨勢。

寧德時代副董事長潘健則表示，“我們始終相信專業(yè)分工的優(yōu)勢，動力電池的研發(fā)和生產(chǎn)所牽涉的技術(shù)，人才和經(jīng)驗積累與整車研發(fā)制造差異很大……當整車廠也會做各種嘗試，包括可能自建部分，我們不抵觸也不擔心，做好自己的事，電動車產(chǎn)業(yè)是個長期的發(fā)展。”

 “蜜月期”已過

在新能源汽車發(fā)展早期，除了特斯拉和比亞迪，主機廠大都選擇與第三方電池廠合作，雙方曾有一段“甜蜜期”。2019年9月，福特汽車高管曾向媒體表示，在成本和采購方面，自建電池工廠沒有任何優(yōu)勢。

從目前動力電池格局來看，依舊是第三方電池廠商占據(jù)主導。根據(jù)高工產(chǎn)業(yè)研究院（GGII）數(shù)據(jù)顯示，2020年全球動力電池裝機量約136.3GWh，裝機量TOP10企業(yè)市場份額達到了93%。具體來看，除了比亞迪，其他均為第三方電池廠商。

但這種關(guān)系，之所以開始出現(xiàn)“裂紋”，主要是因為供求關(guān)系發(fā)生了變化。隨著技術(shù)和產(chǎn)品力的提升，新能源汽車銷量開始大幅提升，也對電池供應(yīng)有了更高要求。中汽協(xié)數(shù)據(jù)顯示，2021年2月，中國動力電池裝車量5.6GWh，同比上升832%。其中，三元電池共計裝車3.3GWh，同比上升538%；磷酸鐵鋰電池共計裝車2.2GWh，同比上升2826%。

面對突如其來的大幅增長，雖然電池廠商已經(jīng)提前布局，但仍顯得“措手不及”，造成不少車企被迫減產(chǎn)。據(jù)了解，2019年4月份和2020年1月，奧迪e-tron因為電池供應(yīng)問題兩次減產(chǎn)，第二款E-tron車型的發(fā)布也被迫推遲；奔馳旗下的純電動SUV車型，因動力電池供應(yīng)不足，只能推遲交付計劃；2020年2月，捷豹首款電動車I-PACE也停產(chǎn)一周。

國內(nèi)的情況，也并未好太多。蔚來汽車、小鵬汽車、吉利幾何等也曾陷入電池短缺的窘境。其中，李斌在蔚來2020年年報電話會議上表示，電池供應(yīng)，特別是蔚來需要的100度電池，比他們期望的要少。電池供應(yīng)確實是一個瓶頸，估計要到7月份才能達到他們的要求。

接下來幾年，產(chǎn)能（特別是高端產(chǎn)能），面臨缺口這種情況還將持續(xù)。韓國市場研究機構(gòu)SNE Research預(yù)測，到2023年，新能源車的動力電池需求預(yù)計將達到406GWh，供應(yīng)預(yù)計為335GWh，缺口約為18%；到2025年，供應(yīng)缺口將達到40%左右。

為了保證穩(wěn)定的電池供應(yīng)，主機廠商紛紛尋求改變。在供應(yīng)鏈中一向強勢的主機廠商，最近因為芯片和電池產(chǎn)能接連受挫，嘗盡了“卡脖子”的苦頭。

另一個很重要的考慮，就是成本。大眾集團在自建電池廠時表示，規(guī)模化在電動汽車時代的重要性要大于其在燃油車時代的重要性。未來產(chǎn)品真正的差別在于產(chǎn)品是否具有成本優(yōu)勢、是否高標準、高質(zhì)量、是否具有全球規(guī)模。大眾方面預(yù)計，采用標準電芯后，能夠降低量產(chǎn)車型30%的成本，在入門級車型中降本比例將達到50%。

據(jù)了解，電池是成本最高的零部件，在整車成本中的比例超過25%。為了整車利潤，車企必須要控制電池的成本。據(jù)了解，2020年大眾集團銷量為915.7萬輛，營業(yè)收入2229億歐元，營業(yè)利潤率為4.8%（2019年為7.6%）。崔東樹表示，如果沒有電池的利潤，大眾集團的銷售利潤會大幅降低，其價值也將銳減。

不過，自建電池工廠，能否真正降低成本，主要還是電動車需求。只有需求量足夠大的時候，車企才會考慮獨立建設(shè)電池廠，并且還要能夠保持連續(xù)的技術(shù)進步。福特方面曾表示，只有年產(chǎn)量達到10萬到15萬銷量，自己電池工廠才是有必要。

在燃油車時代，雖然也強調(diào)專業(yè)分工，但也非常注重對核心零部件的控制，比如主機廠商很多都自建發(fā)動機廠、變速箱廠，從而實現(xiàn)一體化的控制。

翻看歷史，垂直整合和專業(yè)分工，在不同階段各領(lǐng)風騷，但背后不變的是企業(yè)希望提高供應(yīng)鏈的穩(wěn)定和高效。如今，汽車行業(yè)進入大變革時代，歷史再次拋給了企業(yè)這道選擇題。不過，如何在垂直整合和專業(yè)分工之間，找到一個好的平衡點，顯然要以往復(fù)雜的多。